1MM FSC E0 CARB P2 Vezelplaat met hoge dichtheid HDF MDF LDF Veener

 1MM FSC E0 CARB P2 Vezelplaat met hoge dichtheid HDF MDF LDF

High Density Fiberboard (Engelse naam: High Density Fiberboard, afgekort als HDF) is een soort plaat gemaakt van houtvezel of andere plantaardige vezels als grondstof, waarbij ureum-formaldehyde-vet of andere synthetische hars wordt aangebracht onder verhitting en druk.

De meest geavanceerde platgeperste complete productielijn ter wereld.Daarom zijn de fysieke eigenschappen hoger en beter dan die van vezelplaat met gemiddelde dichtheid.Zijn dichtheid is gewoonlijk boven 800kg/M3.De geproduceerde vezelplaat met hoge dichtheid heeft 930 kg / M3 bereikt, wat het geavanceerde niveau van vergelijkbare producten in Europa en Amerika heeft bereikt.De textuur van het bordoppervlak is fijn en glad.Wanneer de omgevingstemperatuur en vochtigheid veranderen, is de maatvastheid goed en is de behandeling van oppervlaktedecoratie eenvoudig.De interne organisatiestructuur is prima, vooral met dichte randen, die kunnen worden verwerkt tot verschillende speciaal gevormde randen en direct kunnen worden geverfd zonder randafdichting, wat betere modelleringseffecten kan bereiken.De organisatiestructuur is uniform en de binnen- en buitenkant zijn consistent, dus het kan op het oppervlak worden gesneden en verwerkt tot decoratieve lijnen van verschillende secties, wat geschikt is om natuurlijk hout als constructiemateriaal te vervangen.

Met zijn uitstekende fysieke eigenschappen is vezelplaat met hoge dichtheid compatibel met alle voordelen van MDF.Het wordt veel gebruikt in binnen- en buitendecoratie, kantoor, high-end meubels, audio en interieurdecoratie van luxe auto's.Het kan ook gebruikt worden als antistatische vloer in computerruimtes., wandpanelen, veiligheidsdeuren, wandpanelen, scheidingswanden en ander productiemateriaal.Het is ook een goed materiaal voor verpakkingen.Het heeft de afgelopen jaren hoogwaardig hardhout vervangen en wordt direct verwerkt tot laminaatvloeren, laminaatvloeren, etc. en wordt veel gebruikt in interieurdecoratie.Het gladde oppervlak, de stevige textuur en de lange levensduur worden geprezen door gebruikers.

HDF-voordelen
1. Het kan continu en stabiel ultradunne vezelplaat produceren met een dikte van 1 mm - 9 mm
2. De producten zijn gericht op hoogwaardige afwerkingen en meubelfabrikanten, en de productkwaliteiten omvatten E1, E0, super E0, CARB-P2, FSC, F★★★★ en nul formaldehyde toegevoegd ultradunne vezelplaat, enz.
3. Hoge buigsterkte en slagvastheid, kleine vervorming en kleine kromtrekken.
4. Gebaseerd op het technische managementteam, om te zorgen voor een hoogwaardige servicemarkt voor productkwaliteit, een betrouwbaar kwaliteitsborgingssysteem en after-sales service
5. Hoge oppervlakteglans, geen pluisjes na het slijpen
6. Lichte en elegante kleur, gemakkelijk af te werken, kan voldoen aan verschillende verpakkingsbehoeften van voedsel- en geschenkdozen

Wat is MDF?
Vezelplaat met gemiddelde dichtheid (MDF) is een samengesteld houtproduct dat wordt gemaakt door hardhout- of zachthoutresten af ​​te breken tot houtvezels, vaak in een defibrator, dit te combineren met was en een harsbindmiddel, en panelen te vormen door hoge temperatuur en druk uit te oefenen.MDF is over het algemeen dichter dan multiplex.Het is gemaakt van gescheiden vezels, maar kan worden gebruikt als bouwmateriaal, vergelijkbaar met multiplex.Het is sterker en veel dichter dan spaanplaat.
De naam is afgeleid van het onderscheid in dichtheden van vezelplaat.De grootschalige productie van MDF begon in de jaren tachtig, zowel in Noord-Amerika als in Europa.

Eigendommen
In de loop van de tijd is de term MDF een verzamelnaam geworden voor elke droge procesvezelplaat.MDF bestaat typisch uit 82% houtvezel, 9% ureum-formaldehydeharslijm, 8% water en 1% paraffinewas en de dichtheid ligt typisch tussen 500 kg/m3 (31 lb/ft3) en 1.000 kg/m3 (62 lb/ft3) Het bereik van densiteit en classificatie als light, standard of high density board is een verkeerde benaming en verwarrend.De dichtheid van de plaat, beoordeeld in relatie tot de dichtheid van de vezel die nodig is om het paneel te maken, is belangrijk.Een dikke MDF-plaat met een densiteit van 700–720 kg/m3 kan bij naaldhoutvezelplaten als een hoge densiteit worden beschouwd, terwijl een plaat met dezelfde densiteit van harde houtvezels niet als een hoge densiteit wordt beschouwd.De evolutie van de verschillende soorten MDF is gedreven door een verschillende behoefte aan specifieke toepassingen.
 

Vervaardiging
Chip productie
De bomen worden na het kappen ontschorst.De schors kan worden verkocht voor gebruik in landschapsarchitectuur of worden verbrand in ovens ter plaatse.De ontschorste stammen worden naar de MDF-fabriek gestuurd, waar ze het versnipperingsproces ondergaan.Een typische schijfversnipperaar bevat 4–16 messen.Alle resulterende chips die te groot zijn, kunnen opnieuw worden gechipt;ondermaatse chips kunnen als brandstof worden gebruikt.De chips worden vervolgens gewassen en gecontroleerd op gebreken.Chips kunnen in bulk worden opgeslagen als reserve voor productie.
Vezel productie
Vergeleken met andere vezelplaten, zoals Masonite, wordt MDF gekenmerkt door het volgende deel van het proces, en hoe de vezels worden verwerkt als individuele, maar intacte vezels en vaten, vervaardigd door middel van een droog proces.De spanen worden vervolgens tot kleine pluggen gecomprimeerd met behulp van een schroeftoevoer, 30-120 seconden verwarmd om de lignine in het hout zachter te maken, en vervolgens in een defibrator gevoerd.Een typische defibrator bestaat uit twee tegengesteld draaiende schijven met groeven in hun vlakken.Chips worden in het midden ingevoerd en door middelpuntvliedende kracht tussen de schijven naar buiten gevoerd.De afnemende grootte van de groeven scheidt de vezels geleidelijk, geholpen door de verweekte lignine ertussen.
Vanuit de defibrator komt de pulp in een 'blowline', een kenmerkend onderdeel van het MDF-proces.Dit is een uitdijende ronde pijpleiding, aanvankelijk 40 mm in diameter, oplopend tot 1500 mm.In de eerste fase wordt was geïnjecteerd, die de vezels bedekt en gelijkmatig wordt verdeeld door de turbulente beweging van de vezels.Vervolgens wordt een ureum-formaldehydehars geïnjecteerd als belangrijkste bindmiddel.De was verbetert de vochtbestendigheid en de hars helpt in eerste instantie om klonteren te verminderen.Het materiaal droogt snel in de laatste verwarmde expansiekamer van de blowline en zet uit tot een fijne, pluizige en lichtgewicht vezel.Deze vezel kan onmiddellijk worden gebruikt of worden bewaard.
Plaatvorming
Droge vezels worden in de bovenkant van een 'pendistor' gezogen, die de vezels gelijkmatig verdeelt in een uniforme mat eronder, meestal met een dikte van 230–610 mm.De mat is voorgecomprimeerd en ofwel rechtstreeks naar een continue hete pers gestuurd of in grote vellen gesneden voor een hete pers met meerdere openingen.De hete pers activeert de hechthars en stelt het sterkte- en dichtheidsprofiel in.De perscyclus werkt in fasen, waarbij de matdikte eerst wordt samengedrukt tot ongeveer 1,5 x de dikte van de afgewerkte plaat, vervolgens stapsgewijs verder wordt samengedrukt en gedurende een korte periode wordt vastgehouden.Dit geeft een bordprofiel met zones met een verhoogde dichtheid, dus mechanische sterkte, nabij de twee vlakken van het bord en een minder dichte kern.
Na het persen wordt MDF in een sterdroger of koelcarrousel gekoeld, bijgesneden en geschuurd.In bepaalde toepassingen worden platen ook gelamineerd voor extra stevigheid.
De milieu-impact van MDF is in de loop der jaren sterk verbeterd.Tegenwoordig worden veel MDF-platen gemaakt van verschillende materialen.Deze omvatten andere houtsoorten, schroot, gerecycled papier, bamboe, koolstofvezels en polymeren, bosuitdunningen en afval van zagerijen.
Omdat fabrikanten onder druk worden gezet om met groenere producten te komen, zijn ze begonnen met het testen en gebruiken van niet-giftige bindmiddelen.Nieuwe grondstoffen worden geïntroduceerd.Stro en bamboe worden populaire vezels omdat ze een snelgroeiende hernieuwbare hulpbron zijn.

Als u geïnteresseerd bent, aarzel dan niet om contact met mij op te nemen.

VRIENDELIJKE GROETEN!